选煤压滤机脱水性能浅析

选煤厂引进两台HBFSl20／10 加压过滤机。生产初期，煤泥外在水分高达23％～ 25％，远高于18蹦的设计指标。经改造，目前产品 水分已满足要求。

原因分析与对策

1．1 罐内压力设定不合理 罐内压力是决定煤泥水分高低的主要因素。初 期压力一般为0．25 MPa左右，生产出的煤泥水分 较高。准格尔煤中氧化铝的含量较大．其煤泥粘性 大，煤与水不易分离，脱水较困难。提高压力势在 必行，故将罐内压力提高到0．4 MPa左右，使煤泥 水分明显下降。但压力不能无限制调高，所能承受 的最大压力为0．58 MPa。

1．2煤浆浓度太高 煤浆浓度也是影响煤泥水分高低的重要因素。 加压过滤机要求的煤浆最佳浓度在300 350 g／L 之问。但实际生产中，煤浆浓度最高时能达650～ 700 g／L，远远超过规定值。浓度很大时，滤饼很厚。 在主轴旋转一周的有限时间内，煤泥脱水效果很差， 水分较高。所以，降低煤浆浓度尤为重要。

(1)在底流泵(压滤机供料泵)人料口处加反 冲清水装置。在刚启动1 h内，打开反冲水阀门可降 低泵口处的煤浆浓度。此项措施还可防止管路堵塞；

(2)在煤浆桶(底流泵的料上到此桶)底部煤 浆泵进料自动阀附近增加反冲水。主要有两个作用： 一是增加反冲水后可降低煤浆浓度，二是可减少碟 阀的转动阻力，使碟阀不易损坏；

(3)尽量延长作业时间，缩短停机时间。这会 减少浓缩池内煤泥在底部的沉积+使其浓度下降。

1．3煤浆中细粒级物料太多 加压过滤机对粒级分布有一定要求。超过规定 范围，会降低其性能。一般，粗颗粒越多。外水会 越低；粗颗粒越少，则外水会越高。 这是因为，粗颓粒多，煤泥透气性好，外水易 被脱掉。但其中的微颗粒，特别是lo“m以下的微 粒，不能太少；当少到一定程度时，煤饼表层形不 成密封面。这会使罐内压力气体跑掉，压力下降很 快，无法降低煤饼水分。所以，煤泥粒度分布一定 要合理，可在适当范围内波动。该厂有新、旧两个 浓缩池：新浓缩池内为刚投产的重介系统煤泥水，煤 泥粒度0～o．3 mm；旧浓缩池内为跳汰机煤泥水， 煤泥粒度o～1 mm。新旧浓缩池煤浆取样做筛分实 验结果如下表所示。 从以上结果看出，旧浓缩池煤浆中，粗颗粒所 占比例较大，微颗粒少，呵新浓缩池正好相反。我 们采取两浓缩池煤浆配合给料、同时给料；当然应 控制好两者比例。这样配合生产，要比单打一效果 好得多。不仅可以降低煤泥水分，还可减少停机时 间。如果只打旧池煤浆，会出现压主轴和烧殷搅拌 机电机等故障。

1．4絮凝剂影响 絮凝剂的质量、品种、加药量和加药方式对煤 泥水分影响也较大。絮凝剂的质量非常重要。好的 絮凝剂表现为溶解性好，不成团，能使煤浆里的微 细颗粒沉降快而多，对降低加压过滤机煤泥水分起 很好作用。要特别注意絮凝剂的品种选择，应符合本厂的煤泥水特性。首先，应化验煤泥水的酸碱性， 而后根据酸碱度再选择合适絮凝剂。例如，我厂煤 泥水化验，其pH一6．7，选用聚丙稀酰胺和碱式氯 化铝，可加快煤泥沉降速度。另外，加药量的控制 亦不可忽视。药量过多不仅浪费，还会带来絮团聚 积不易被压缩的不良后果，严重时能引起煤泥水悬 浮液稳定而不沉降；加药量少，起不到应有作用，微 细颗粒沉降慢且数量少。合理的加药方式对煤泥沉 降效果起较好作用，最好用搅拌机搅拌均匀后再稀 释，然后用加药泵打到煤泥水的入料管内。这样可 以使其混合均匀。严格按照药剂添加程序作业，合 理规范用量，对降低煤泥水分尤为重要。

1．5主轴转速 理论上讲，主轴转速对煤泥水分没有影响。但 理论是在理想条件(这里主要指浓度)下讲的，实 际情况不完全是这样。刚启动压滤机时，由于煤浆 浓度较高，此时应提高转速；若转速很低，滤盘上 的滤饼很厚，会因滤饼太厚(超过20 ram)而不易 脱水。当转速提高到1．5转／min以上时，滤饼会变 薄，脱水效果才能较好。生产一段时间后，煤浆浓 度会很低，约为100 g／L。这时，应降低主轴转速。 因为转速太高会使滤饼变的很薄，太薄滤饼会产生 漏气现象，使罐内压力下降。此时水分会升高，应 该降速。以上两种为特殊情况，生产时应引起重视。 通过以上分析看出，影响滤饼水分的因素是多 方面的。设定合理的罐内压力，降低启机前的煤浆 浓度，粒度分布合理和结合煤种选择合适的絮凝剂 与主轴转速，就能收到事半功倍效果。当然，每种 情况不是独立存在的，生产中应综合运用和合理安 排，精心调整，认真总结经验，就会生产出合格的 产品，满足用户要求。

结合实际，对加压过滤机煤泥水分高的原因进行分析，提出解决办法，使其水分得到控制。

关键词：选煤压滤机