板框厢式隔膜压滤机
引言
随着德兴铜矿13万t的扩能发展，三期铜精矿过滤厂房先后安装使用了3台过滤量大的板框式压滤机来完成全矿铜精矿过滤。板框压滤机是一种全自动全液压驱动的板框式压滤机，主要功能是对一定浓度的悬浮液快速进行固液分离，具有全自动操作、连续运转、自动化程度高、处理能力大、排料周期短、产品水分低等优点［1］。作为铜精矿主要过滤设备，近年来在运行中一直不稳定，存在故障率高、利用率低、成本费用大等一系列问题，严重制约了铜精矿过滤生产，为了确保板框压滤机稳定高效运行，我矿对压滤机运行中存在的问题进行了改造实践。
板框压滤机工作原理
板框压滤机主要由机架、板框、液压系统、PLC中心控制系统、吹风管路、料浆集流管和滤液收集管等组成。
型压滤机基本工作原理是位于压滤机机头部分的主油泵输出压力油，经过液压油路，将移动板与各板框紧密的贴合，达到关闭各滤室的目的，用液压传动的隔膜泵，把料浆均匀注入相邻板框形成的滤室中，在注满滤室后继续入料，给滤室内的料浆施压，使得大部分滤液通过滤布，从滤板的沟槽流出。
存在的问题
孔板的滤板易鼓包变形、裂缝破损
孔板中间采用钢板制成的带孔的底板，表面安装有脱水性好的聚胺酯滤板，聚胺酯滤板表面由突起的梯形和梯形四周的沟槽构成，孔板与盲板交错排列，滤板的四周装有可更换的橡胶条用来密封滤室，孔板从给料总管接受料浆，使料浆直接进入相邻两滤室。
孔板在使用一段时期后，由于板框承受高强度挤压，矿浆沿着边框进入到滤板与底板的空隙处或是滤板有裂纹、密封胶条脱落、干燥进气带入矿粉等原因，滤板与底板之间易积矿，造成滤板鼓包变形、裂缝破损，每台月平均需更换滤板3块，成本费用约2500元/块。
滤液收集管及滤液管嘴易磨损
滤液收集管是用于压滤机在挤压矿料时，大部分滤液通过滤布，从滤板的沟槽流入滤液收集管，汇入集液桶内（如图2所示）。但压滤机在进气干燥时，高压空气也是由滤液收集管进入滤板的，高压空气伴随滤液管内沉积的矿浆和杂质高速通过滤液收集管（如图3所示），造成滤液收集管和滤液管嘴极易磨损，且需要大批量更换，备件消耗量较大，同时也是造成滤板与衬板之间易积矿的原由之一。每台月平均更换滤液收集管50根，成本费用约530元/根，每台月平均更换滤液管嘴60个，成本费用约为70元/个。
滤布消耗大
压滤机滤布是板框与矿浆之间的过滤介质，在滤饼卸矿的过程中，会有部分干燥后的铜精矿粘附在压滤机滤布上，在重力的作用下拉扯滤布，而入料口处的滤布是拉扯的受力点，承受多次拉扯后，容易发生疲劳破损。另外，在工作过程中，由于受到油缸推动力，相邻的板框组成滤腔，板框上的胶条与滤布紧密的贴合在一起。滤布承受一个很大的压强，重复多次以后，滤布四个边框位置逐渐变薄而破损。每台月平均消耗滤布622块，成本费用约为450元/块。
采取的措施
增强孔滤板与底板的贴合紧密度原孔滤板的安装如图4所示，是整块安装在底板上，中间分部6个沉头螺栓，周边由钢边框固定。现孔滤板的安装如图5所示，将孔滤板平均分割为三小块，每小块依然用沉头螺栓固定，小块之间的缝隙用密封胶密封，如此便增强了孔滤板与底板间的贴合紧密度，有效地解决了滤板与底板之间易积矿，造成滤板鼓包、变形、破损等问题。改进后的滤板克服了以往的缺点，与底板之间未出现积矿，滤板鼓包、变形、破损等现象，大大地提高了其使用寿命，达到了预期效果。
此项措施实施后，经过一段时间的实践运行，滤液收集管和滤液管嘴的消耗明显降低，每台月平均只需更换各30件左右。同时，高压空气在干燥滤饼的过程中，还有清洁滤板及过滤液槽的作用，板框的使用寿命也明显提高了。
改进后的效果
缩短停机时间，设备运行平稳。板框压滤机停机时间由原来的每台月平均48.1h缩短为每台月平均21.7h，保证设备正常、安全、稳定运行，同时也为我厂完成铜精矿过滤任务提供了保障。
减少备件消耗，节约生产成本。随着滤板、滤布、滤液收集管及滤液管嘴等备件消耗的减少，改进前每年所需的备件成本约为7万元，改进后的成本约为223.5万元，每年可为我厂节约备件成本费用约158.2万元。
提高过滤效率。经过改进后，经压滤机处理的铜精矿水分较改进前均降低了0.1%，月平均每台过滤量增加了580t。
降低了维修工人的劳动强度。
结语
通过在板框压滤机的滤板、孔板进气口、滤布等方面进行攻关，解决了压滤机运行中频繁出现的故障问题。板框压滤机在物料干燥脱水方面运用的较为广泛，本次的改进对其它企业的压滤机将起到很好的借鉴作用。
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