板框厢式隔膜压滤机
引言
选煤厂是一座设计生产能力为210万t的动力煤选煤厂，于2007年建成投产，洗选工艺为“重介+螺旋”联合分选。主要入洗西铭矿井的高硫贫煤和低硫瘦煤。近年来，由于采煤机械化程度的不断提高和煤质的不断下降，入洗原煤中细颗粒含量急剧增加，导致细煤泥回收系统无法满足正常生产需要，影响选煤厂效益。为此，通过可行性分析，将原3台250/1500一U/X型压滤机更换为2台650/2000一U型压滤机，取得了较好的效果。
细煤泥回收工艺
选煤厂原煤洗选流程为：原煤经预先脱泥后，50～1.0mm采用重介旋流器排矸，1.0～0．5mm采用螺旋分选机分选，≤0.5mm细煤泥采用压滤机回收。细煤泥主要来源于水力分级旋流器溢流和螺旋矸石旋流器溢流。细煤泥经601浓缩机浓缩、澄清后采用压滤机回收。细煤泥脱水工艺流程见图1。压滤机入料来源为601浓缩机的底流，小筛分试验分析可以看出：入料中≤0.125mm的微细颗粒占80.51％。入料粒度越小，煤泥产品黏性越大，越难卸料，且产品水分高。原KZG250／1500一U/X型压滤机使用情况现阶段，西铭矿选煤厂核定生产能力已近290万t/年，比原设计处理能力高约80万t／年，生产时问由年生产300天，每天16h增加至年生产330天，每天20h。同时，继2013年9月以来，人洗原煤灰分升高，细粒级含量增高，导致原压滤机处理能力不能满足生产需求。原压滤机处理能力小，在投产时即投入使用，使用年限长，设备老化，处理能力降低，检修时间增多，维修成本高。
1.处理能力低原250/1500一U/X型压滤机完成一次进料、卸料过程共需12rain，排料60板／班，处理量为3t/板，可处理煤泥3t/板×60板×3台=540t。
2.项自动化功能失效原压滤机多项自动化功能失效，进料、卸料不能实现全自动。当进料浓度发生改变时，需人工控制人料时间；反吹功能失效，卸料只能靠自重和人工，由于人料中≤0．125mm微细颗粒占80.51％，煤泥产品黏性大，给卸料带来困难，增加了职工劳动强度。
3.检修时间长因使用年限过长，设备严重老化，同时由于设备高负荷长期运作，检修时间少，各零部件损坏频繁，在生产过程中经常出现问题，严重影响了选煤厂生产。
4.维护成本高人工卸料加大了滤布、滤板的破损量，增加了维护成本费用。
650/2000一U型压滤机使用情况
1.处理能力大现650/000一U压滤机完成一次进料、卸料过程共需14min，排料45板/班，处理量为10t/板，可处理煤泥10t/板x45板x2台=900t，满足了生产需求。
2.自动化程度高650／2000一U型压滤机实现了滤板压紧，过滤、压榨、反吹、洗涤、滤板松开、卸料等各道工序的自动化控制。
3.滤饼水分降低由于入料中≤0.125mm微细颗粒占80.51％，煤泥产品黏性大，脱水难度大，而/650/2000一U型压滤机配置了隔膜板，过滤后通过水压或气压改变滤室容积，对滤饼进行压榨，进一步降低了滤饼水分，由23％～25％降至16％～18％。
效益分析
1.维修成本降低细煤泥脱水工艺中原使用3台250/1500一U/X型压滤机，由于设备老化严重，各零部件损坏频率较高，导致维护成本增高，后更换为2台650/2000一U型压滤机。原250/1500一U/X型压滤机年消耗材料费为2995200×3台=898.56万元，新650／200O—U型压滤机年消耗材料费为1502250×2台=300.45万元，年节约材料费598.11万元。
2.节约人工成本压滤机由3台更换为2台，同时，由于自动化程度提高，岗位操作人员由3人减为2人。新型压滤机故障率降低，零部件损坏频率降低，降低了检修人员和岗位操作人员劳动强度。
结论
选煤厂使用650/2000一U型厢式隔膜压滤机取代原250/1500一U／X型压滤机，不仅满足了细煤泥回收的工艺需求，解决了处理能力不足对生产的制约，而且节约了维修成本，降低了使用费用，取得了明显的经济效益和社会效益。
