电厂脱硫废水存在问题及解决方法

分类:污水处理 98

概述

电厂机组烟气脱硫系统采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺,系统产生脱硫废水由输送泵分别输送至一、二期脱硫废水处理站。机组一期脱硫废水设计出力为67.3t/h,二期脱硫废水设计出力为2×36t/h,一用一备,二期脱硫废水系统包括以下三个子系统:脱硫装置废水处理系统、化学加药系统、污泥脱水系统。主要工艺流程如下:脱硫岛来脱硫废水→废水预沉池→废水缓冲池→废水输送泵→中和箱(加入石灰乳)→反应箱(加入有机硫)→絮凝箱(加入硫酸铝或FeSO4和助凝剂)→浓缩澄清池→澄清水池→澄清水泵→双介质过滤器→清水池(调整pH值)→清水泵→达标后重复利用。预沉池及澄清水池设置污泥循环泵,沉淀产生污泥由污泥输送泵输送至板框压滤机进行脱泥,外运。由于公司一期脱硫废水处于停运改造时期,一期设备不能正常投入运行,一期机组产生的脱硫废水需排放至二期脱硫废水系统进行处理,这样原本设计的一运一备系统变成了两套正常运行系统,加大了检修运行人员工作负担。同时自脱硫废水系统投运以来,经常出现设备堵塞、呲泥水等异常问题,造成脱硫废水系统运行困难,加大了运行和检修等方面的安全隐患和工作强度,为解决上述问题,公司相关技术人员对二期脱硫废水存在问题进行分析和解决。

电厂脱硫废水存在问题及解决方法-板框式压滤机

1脱硫废水系统存在问题

目前二期脱硫废水主要问题归纳如下:一是废水处理预沉池发生淤堵,预沉池刮泥机故障停运,无法正常运行。二是缓冲池曝气风机异常,风机噪音大、电流升高,超电流被迫停运。三是脱硫废水脱泥系统各个输泥管道经常发生堵塞,严重时造成管道连接法兰憋压呲泥水,造成周边环境污染,脱硫废水系统被迫停运。四是三联箱石灰乳加药系统加药泵及加药管道经常堵塞,造成石灰乳加药管道出力降低,废水处理石灰乳加药量达不到设计要求。五是板框压滤机压缩出泥饼不成型或压滤机滤板间呲泥,造成周边环境污染,严重时会造成板框压滤机被迫停运。六是脱硫废水系统设置的两套板框压滤机采用母管制,不能灵活运行,设备利用率低,脱泥效率未有效发挥。

2原因分析

2.1预沉池淤堵原因一是脱硫废水设计处理废水含固量要求为小于0.8%,小组成员对二期脱硫废水系统来水进行取样观察,发现来水水样含固量并不稳定,较多情况下,废水来水含固量远超出0.8%,超出现有系统废水处理能力,可能造成预沉池堵塞。二是预沉池内存在异物,造成池体刮泥机卡涩、刮泥机停止运行、预沉池内淤泥沉积,最终堵塞。

2.2风机被迫停运原因一是风机润滑油不合格,造成风机轴承损坏,噪音大。二是曝气风机入口滤网堵塞,造成风机运行阻力加大,负荷增大,风量减小,电机超电流。三是曝气风机出口管道堵塞,造成风机憋压,电流增大,最终超电流跳闸。

2.3造成憋压呲泥水原因一是污泥输送管道布置不合理。小组成员观察现场污泥输送管道,其中预沉池、澄清浓缩池污泥循环管,输送管布置较为复杂。二是污泥输送管道冲洗频率低或冲洗效果不佳造成管道堵塞、憋压,最终法兰垫片撑破,造成呲泥水现象。

2.4管道堵塞原因一是石灰乳加药泵进出口管道衬胶脱落,造成管道堵塞。二是石灰乳溶液箱设置为单层搅拌叶轮,搅拌不充分,容易造成石灰乳在溶液箱底部出口管道处堵塞。三是检查石灰乳管道内部严重堵塞,管垢沿着管子内壁分层累计,逐渐缩小管径,造成系统加药量逐渐减少。对管垢成分进行分析观察,发现该垢外表呈乳白色,类似于陶瓷状,不溶于酸,分析主要成为为硫酸钙。石灰乳配药采用脱硫废水清水箱来水,该水源存在一定量硫酸根离子,与石灰乳中钙离子反应生产硫酸钙,最终堵塞管道。四是石灰乳管道冲洗频率低,效果不佳,造成石灰乳在管道堆积,最终堵塞管道。

2.5板框压滤机停运原因一是板框压滤机滤布质量不良或滤布冲洗不彻底,造成各滤板间滤布密封不良,从而泥水呲出。二是板框压滤机滤板出水孔堵塞,通过滤布的废水不能通畅排出,最终造成两滤板间腔体内压力过大,造成滤布变形呲泥水。三是二期脱硫废水设置预沉淀池,预沉淀池内部沉淀的部分污泥随污泥输送管道一同输送至压滤机内,由于预沉淀池产生的污泥未进行过加药处理,污泥无法完成络合反应形成更为稳定的络合物,污泥表面存在的静电荷也未消除,造成污泥在板框压滤机内难以被压缩成泥饼,最终导致泥饼不成型或呲泥水现象。四是板框压滤机呲泥或是卸泥期间经常造成二楼板框间地面污泥,压成方形饼状的污泥直接从打开的滤板空腔内落到排泥斗扁钢支撑上,污泥四溅,从卸泥斗四周缝隙处散落在一楼污染卸泥间地面、墙面。由于板框压滤机污泥具有一定的黏性,一旦污染墙面、地面,工作人员打扫起来较为困难。

3 确定主要原因

通过现场试验分析,锁定造成系统各问题主要原因:一是预沉池淤堵主要原因:将预沉淀池打空,清理内部淤泥,发现沉淀池内部存在小部分杂物,但对刮泥机运行影响较小。判断预沉池堵塞主要原因为废水来水含固量超标。二是缓冲池曝气风机被迫停运主要原因:小组成员对曝气风机润滑油进行检验,发现风机油质良好,未发现油质不合格现象,排出此原因;小组成员组织对风机滤网进行清理更换,但取得效果不佳,可排查此原因;小组成员检查风机出口管道,发现缓冲池内部曝气管道上曝气孔被淤泥堵塞,疏通曝气孔以后,风机运行正常。确定风机运行异常原因为风机出口管道曝气孔被淤泥堵塞造成。三是脱泥系统管道堵塞污泥,造成憋压呲泥水主要原因:加强污泥管道冲洗频率,将冲洗周期缩短一半,但效果不佳,可排查该因素影响不大。分析主要原因为管道布置不合理,大U形弯造成淤泥较容易堵塞,需优化管路系统。四是石灰乳加药系统设备、管道堵塞主要原因:常发生堵塞部位为石灰乳加药泵出口管道上弯头处,将加药泵出口管道材质变更为UPVC管道,但运行一段时间后,管道仍然发生堵塞,可排查衬塑管道衬塑脱落因素。将石灰乳加药管道冲洗周期缩短为一般,也未见显著效果,确定主要原因为配药水质不满足要求。4对策实施一是严格监督控制脱硫废水来水水质,与脱硫运行人员做好沟通,最大程度保持脱硫废水来水水质含固量在废水系统出力能力以内。二是设置二期脱硫废水预沉池,缓冲池旁路系统,将脱硫废水来水直接输送至三联箱进行加药处理,将原有的预沉淀池与脱硫废水两台澄清浓缩池并联,作为澄清浓缩池备用。经实践证明,此旁路可满足机组脱硫废水处理要求,同时消除了预沉池排泥需求,防止未经加药络合后的泥水混入板框机内,造成板框机泥水喷溅。三是将二期脱硫废水预沉池、澄清浓缩池原布置在地下管沟内的污泥输送管道全部提高至地面,高度保持与池体出泥管道一致,并排布置,直接对接至污泥输送泵入口,消除原设计的U型弯结构,改造后污泥输送管道堵塞现象基本消除。四是将二期脱硫废水石灰乳溶液配置水源改为水质更好的工业水,消除石灰乳与硫酸根反应生成难溶的硫酸钙,管道频繁堵塞的现象消除。

5 结语

二期脱硫废水处理系统经过上述的系统优化,保证了系统的安全稳定运行,降低了设备故障类,减轻了检修人员工作负担,同时最大程度上发挥了二期脱硫废水处理系统的运行能力,为机组的稳定运行提供了有力的保障。


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