板框厢式隔膜压滤机
引言
我矿煤泥水处理系统由主洗煤泥、动筛煤泥、矿井水矿泥三部分组成，由于受井下地质条件影响，泥岩及超细颗粒含量逐渐增加,给煤泥水处理带来较大压力。
1系统存在问题
压滤机头板行走止推装置运行工作时,头板定位闸板和齿板固定装置出现多次损坏,定位闸板上下运动容易卡住,监测装置不完善、发现不及时则会顶坏头板和液压缸，造成机电事故。
压滤机与入料泵及刮板机间的操作方式不完善,给机电维修工作及生产人员操作带来极不方便。
压滤机工作进入吹风程序时入料阀门关不严产生的回流造成入料泵倒转损坏机械密封的事故，经济损失及维修力度大大增加。
压滤机在执行压榨程序时吹风阀与回流阀开关时间不协调在卸料时使滤室内部产生的余压释放不掉造成滤板之间喷料污染环境及滤布损坏严重。
2对控制系统所进行的四项适应性改造
2.1止推销板装置的改造
移动油缸架、止推销、压紧板为三位一体，是快开压滤机的重要组成部分。在每个循环合板完毕后起压紧定位作用。位置监测点是由接近开关电感信号实现的,原设计行走止退销装置是由电动机链轮齿板牵引止退销上下移动工作，故障易出原因,电动机制动器工作频率高，出现制动失灵现象，在行走未到位过程中产生自动下落事故,止退销吊耳转动倒角小，在垂直下落过程中出现倾斜偏转，导致顶坏止退销板，齿条吊耳破裂变形,监测装置不完善,移动缸架发生位移时接近开关信号检测不到，执行压紧程序时,止退销不到位，导致液压缸支架严重变形,及液压缸头与头板连接扭曲变形严重事故。
经过现场研究观察证实，对行走止退装置进行改进完善，将电动机链轮传动改为由两只液压缸代替，分别牵引两只止退销板，避免了止退销上下移动发生偏转不垂直倾斜现象的事故发生，电动机制动器失灵误动作事故,监测控制点由原两只接近开关监测增加四只接近开关监测点,避免了因两只液压缸运动不同步，发生一只止退销到位而另一只止退销不到位,在压紧时导致液压缸及支架严重变形损坏事故，液压缸的运动是靠增加一台液压站通过双向电磁换向阀来实现的，有效率达到98%以上。
四只DC24V接近开关的返回信号不直接进入PLC输入点，系统采用了隔离设计技术，开关量采用继电器隔离,完全将监控系统的主机部分置于浮空状态，较好地解决了当信号感应电压高时,可能造成的设备误启误停问题，系统抗干扰能力强，可靠性高。将接近开关的返回信号分别接一只DC24V小型继电器，两上接近开关SQ1.SQ2接的中间继电器的常开点串联经DC+24V电源输入PLC12、2点,两下接近开关SQ3、SQ4接的中间继电器常开点串联经DC+24V电源输入PLC12、3点，PLC输出执行命令点002,007,分别接两小型继电器AC220V,使两继电器常开点来开停泵站电机2及执行正反向电磁换向阀，这样改造后，在原有PLC控制点不变的情况下实现了控制目的，使系统运行更加平稳，可靠性高、事故率低为原来的80%以上,大大减轻了机电修的工作强度。
2.2快开压滤机与入料泵联机操作方式改造
SA转换开关操作方式有三个位置“就地”、“集控”、“自动”。SA转换开关采用SW-16型。
当转换开关打自集控位置时：(1、2)、(5、6)两对触点闭合,其余触点断开。
当转换开关打自就地位置时：(3、4)、(7、8)两对触点闭合,其余触点断开。
当转换开关打自自动位置时：(9、10)、一对触点闭合，其余触点均断开。
因原有方式限制工作效率的提高,经改造后，可实现逻辑控制、连锁控制、异地控制等。因入料泵、刮板输送机与快开压滤机三台设备在厂房内上下楼布置,三台设备的操作给岗位生产人员带来极不方便，在不同的情况下,开停机方式不一样，在改造前,入料泵、刮板输送机在一楼操作，当压滤机待完全压紧状态下才能开入料泵，造成工作不协调，增大工人劳动强度，安全系数低。经改造完成后，在集控柜上加一转换开关“三位”操作，当转换开关打自就地位置时,可就地操作入料泵、刮板机单机运行。当转换开关打自集控位置时，可在压滤机旁操作入料泵、刮板机开与停。当转换开关打自自动位置时，不需人工干预，快开压滤机每工作一个循环联机自动的开停入料泵、刮板机，可平滑切换操作，互不影响。操作方便，完全实现自动化。
2.3进料阀门控制改造
快开压滤机入料分头板与尾板双方向共同入料两种方式,进料阀门有两个阀1#、2#,如两个阀门关闭不严或操作不灵敏，则会对入料渣浆泵带来严重威胁,入料完成后,入料阀门关闭，进入压榨、吹风，这时系统高压风压力达到0.6MPa,如阀门关闭不严，系统压力将通过阀门空隙，进入泵体，使入料泵反向转动，导致泵的叶轮松脱及机械密封漏水损坏。因此考虑到事故的严重性,采取将液动闸板阀代替气动球阀。经过改造完成后，压滤机在工作中不会因阀门关闭不严造成系统压力回流导致入料泵倒转现象发生,解决了入料泵因产生回流造成泵体及机械密封损坏的事故发生。使系统运行平稳，事故率大大降低至95%以上，操作方便灵活，很好地满足了生产监控和管理的要求。
电器控制原理：原设计入料阀门为气动球阀而PLC程序设计为单个开阀门输出点，球阀关闭靠高压风进入电磁阀的断电复位状态自行关闭。而液动闸板阀则不同，每个阀门配一个液压站，靠控制电机正反转来实现开关阀门，具有手动和自动两种操作方式。
2.4回流阀门的控制改造
回流阀门是快开压滤机在入料完成后进入吹风程序时使用的，作用是当吹风时，吹风阀门与回流阀门同时打开，入料阀门关闭,高压风进入压滤机内部，把滤板之间入料通道的余留煤泥水通过回流阀门管道进入入料桶，为二次入料提供使用煤泥水及保证不外泄，当吹风完毕时，吹风阀门与回流阀门的关闭是同步的。缺点是因时间的差异高压风系统进入压滤机内部产生的余压完全释放不掉,使压滤机内部具有一定的压力。程序进入松开状态时，油缸泄压,而内部余压与煤泥水混合气体则通过滤板缝隙间喷射出来,造成了滤布严重损坏,及煤泥水混合气体造成环境的污染，导致了设备安全运行。因此，通过EM223.PLC021输出点接一中间继电器，使中间继电器的常闭点接一数显时间继电器，用时间继电器的延时断开常闭点来控制回流阀门的关断延时控制,而回流阀门是采用气动球阀,关闭靠高压风断电自行关闭,通过调节时间继电器的时间来控制回流阀门滞后吹风阀门关闭时间，使回流阀门关闭滞后吹风阀10秒钟。等待系统压力完全释放掉再关闭阀门,从而避免了因回流阀门开关时间的差异，导致损坏滤布及污染环境的现象发生。改造后使系统运行安全稳定、可靠，避免了因损坏滤布造成的经济损失，提高生产效率。
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