压滤机传动机构改造研发

分类:技术文献 269

引言

随着现代技术的日益更新和工业的迅速发展,可开采的矿产资源日益枯竭,已面临“贫、细、杂”的状况,因此,人们不得不把矿石磨得更细,而对“细、泥、黏”物料进行固液分离,以提高矿产的利用率。如今,除了对节能环保高度要求之外,企业对固液分离技术及设备又提出了更高、更广的要求。针对石油、化工、食品、选矿、冶金、煤炭、化工等行业的社会需求,拉动了固液分离技术及设备的应用,且其应用领域的广度和深度仍在不断扩展。压滤机最大的优越性是正压、高压压强脱水,较传统的真空过滤机的压差大得多,因而滤饼水份低,能耗少,滤液清澈透明,所以压滤机才能蓬勃发展并被各行业广泛应用。

压滤机介绍

压滤机是一种间歇性操作的加压过滤设备,适用于各种悬浮液的固液分离,适用范围广、分离效果良好、结构简单、操作方便、安全可靠;主要应用于冶金、洗煤等领域,也适用于纺织、印染、制药、造纸、医药、味精等工业废水及城市污水处理等各种需进行固液分离的领域。一般快开式高压隔膜压滤机,采用机、电、液一体化设计制造,可根据滤板数量的多少,组成不同的过滤面积和容积;进料方式一般为两端中间进料,过滤速度快、结构合理、操作简单、维护方便、安全可靠,主要由机架部分、过滤部分、传动机构部分,液压部分、电气部分等组成,传动机构为事故高发部位。选煤厂现有压滤机5台,型号为500-2000型压滤机,运转过程中经常出现自动拉板系统断链、卡链现象,甚至出现拉板传动系统的链轮键槽损坏、传动轴断裂事故,处理事故时需要更换链轮、传动轴等,处理时间较长,导致的直接后果是选煤厂煤泥处理滞后于生产系统,小时带煤量降低,从而降低了全系统的洗选能力。针对传动系统事故频发,追根溯源,将发生事故的源头处理掉,寻求解决办法。

故障原因分析

通过对几次事故后设备的损坏情况以及压滤机在运转过程中进行自动取拉板的过程进行分析研究,查找发生事故的主要原因过程如下:

改造方案

通过以上原因分析,提出了以下改造方案:

(1)将传动轴轴直径由50mm改为65mm,增加承受扭矩的能力。

(2)将链轮改为双键槽增加连接强度,键槽为18mm,轮毂槽深4.4mm。

(3)在链传动从动轮外侧加瓦座支撑,消除轴颤动现象。

(4)将链条更换为28A-1,节距为44.45mm、滚子直径25.4mm,增加抗拉强度。

应用情况及经济分析

目前经过改造的压滤机传动系统运转平稳,运转过程中观察传动轴不发生颤动现象,也从未发生断轴、损坏键槽情况,两侧传动链条同步运转,未发生小链传动不同步现象,压滤机在取、拉板过程中运转正常。

(1)节约材配费用24万元。改造前3台压滤机在2018年平均每台发生断轴、键槽损坏情况2次,每次需对轴、链轮、链条进行更换,更换一次配件约需6万元,共计投入36万元左右;而加工一套改造所需配件约需4万元,按寿命一年计算,则改造后一年节约材配24万元。

(2)减少影响生产时间96.3h,可多洗煤18297t。通过对3台压滤机拉板传动系统发生事故影响时间统计,共计影响时间107.5h,上半年进行同样统计,影响时间仅为5.6h,则全年可减少影响时间107.5-2×5.6=96.3h,按照设计能力小时带煤量为950t,则每台压滤机每小时折算到处理原煤量为950/5=190t,故全年可多洗煤18297t。

通过改造成功的解决压滤机拉板传动系统经常发生事故的情况,降低工人的劳动强度,提高压滤机开机率,减少细煤泥处理系统对生产的制约,还减少了对链条、链轮、传动轴的更换周期,创造良好的经济和社会效益。此项改造可以应用到同类压滤机的其它选煤厂,也可以借鉴应用到其它压滤机的传动机构改造中,还可以推广应用到其它扭矩经常发生方向变化的传动改造当中。

结语

通过将压滤机传动系统的传动轴轴直径由50mm改为65mm,增加了传动轴承受扭矩的能力;将链轮改为双键槽增加连接强度;在链传动从动轮外侧加瓦座支撑,消除轴颤动现象;将链条更换为28A-1,节距为44.45mm、滚子直径25.4mm,增加了传动链条抗拉强度。说明在压滤机传动系统中传动轴由于较长,在设计初期就应充分考虑其强度保证传动要求,同时两侧应加强支撑结构的设计,并在链轮与传动轴的配合上,增加连接强度,传动链条的选型上也要有足够的抗拉强度。

压滤机传动机构改造研发-板框厢式隔膜压滤机

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