厢式压滤机工作原理及常见故障处理方式

分类:维护保养 634

压滤机是当前火电厂脱硫废水污泥处理中重要设备之一,其工作原理是由相邻两块凹陷滤板连接滤布进行挤压,形成干燥泥饼。滤板中心有通孔,能够形成滤液通道,两侧支架用于支撑滤板并由拉板器带动进行工作。厢式压滤机过滤效率较高,实现全自动化工作流程,但其工作环境较差,疲劳损耗较高,因此各部件易老化损坏,使得程控失灵。因此笔者将根据某电厂压滤机运行常见故障进行总结并提出处理方法。

1 某电厂压滤机概况系统工艺:

XMK80/100-U厢式压滤机进行脱硫废水污泥处理,压滤机进料前应压紧滤板达到16 MPa的压力。污泥水由污泥输送泵打入至压滤机各滤室,通过滤布将固体颗粒截留在滤室内部,液体则穿过滤布向外排出,等到进料压力达到0.6 MPa后,进行吹风使泥饼含水率进一步降低。通过拉板器依次将滤板拉开进行卸料。最后将所有滤布依次进行清洗,直至清洗完所有滤布后,压紧滤板准备下一次压泥工作。

1.2 厢式压滤机结构厢式压滤机工作原理主要由机架、滤板、滤布、压紧机构、液压系统和电控系统组成。其中机架起到支撑滤板和压紧装置的作用。滤布穿过滤板两两之间形成滤室,液压系统由液压油缸和油泵组成。它是压滤机滤板运动的动力机构,压紧滤板,活塞杆前进推动头板移动进行压紧工作,反之松开滤板进行卸料工作。过滤机构由滤板、滤布、支承架等组成。滤板两端面上覆盖着滤布,滤布中间有管道相连接。滤布的上端挂在滤布杆上,滤板一面的滤布与相邻的滤板一面滤布上端相连,当拉板时,曲张臂使滤布在滤板中间形成平面折角,促使滤饼与滤布脱落。滤布下端穿有塑料棒,依靠塑料棒的自重使滤布保持平直。当滤板压紧时,进料口进来的物料通过滤布中间的管道,进入滤板与滤板密闭所形成的封闭腔内,使滤液渗透过滤布,顺着滤板齿形流向下面的出液口来达到物料固液分离的目的。 压紧机构由油缸体、活塞、活塞杆、电接触压力表及通入油缸体的前后管道所组成。油缸体固定在机架上,油缸的活塞杆前端通过活塞杆头连接,固定在压紧板中心。油缸配有液压站,借助液压站上油泵提供动力。当油缸后腔注入压力油时,活塞杆推动压紧板向止推板方向前进,使各层滤板形成压紧状态。当油缸油压上升到电接触压力表调定的上限值时,油泵延时3~8秒钟后停止(此时可以进料过滤)。当油缸内由于油液渗漏引起压力下降,低于电接触压力表调定的下限值时,油泵重新启动,继续向油缸内补充压力油,压力升高达到电接触压力表调定的上限值。如此循环达到油缸压紧力的自动保压。拉板机构部份由右盒式拉板机构和左盒式拉板机构组成。两盒分别搁置在两根横梁的拉板器导轨上,在压紧板端同步对称,起拉开各块滤板的作用。当压紧板拉开后,油马达动作,通过链轮,传动轴,使机架两侧链轮转动,带动链条拖动盒式拉板器在导轨上由压紧端向止推板端前进。行至第一块滤板时,碰上滤板上左右支架,油马达停止并发出讯号,改变电磁换向阀方向,使油马达反向运转,拉板器钩住第一块滤板向压紧板端移动。当退至压紧板端时,油马达又停止并发出讯号,再次改变油马达转向。如此往复动作,直到将滤板全部拉完并复位停止。拉板器的前进和后退可分别进行调速。清洗机构部份由清洗车,清洗车行走导轨,摆线针轮减速箱,喷水系统等组成。当本机在循环生产中,由于物料可能粘在滤布的缝隙中,使过滤速率下降。为此,当需要清洗滤布时,可按下操纵柜上的“滤布清洗”按钮。当压紧板退至复位位置,清洗车驱动用电动机通过一摆线针轮减速箱、链轮,带动清洗车前进到位,并发出讯号,清洗车小车作横向运动,使清洗管竖起并沿滤板作匀速的平行运动,喷出1.4 MPa的压力水,用以清洗滤布。喷管往复一次后自动倒下,完成一次清洗动作。此时拉板器再拉一块滤板,清洗车再前进一次,喷一次水直至所有滤布都清洗完后,清洗车及拉板器复位后停止。清洗水流入压滤机下方的集液盘中,集液盘的下方有集液流槽,集液盘收集水由此流槽排出。

2 运行常见故障我电厂厢式压滤机经过4年运行,各个系统均存在不少故障,从而引起压滤机程控非停。通过对ERP系统压滤机缺陷罗列归类,总结出如下主要故障:

(1)拉板器卡涩,导致滤板单边运行。

(2)过滤水浑浊,滤室中未形成完整泥饼。

(3)清洗小车步调于滤板行程不匹配,导致刮擦滤布,造成程控中断。

(4)清洗小车或者翻版器限位未到,导致程控中断。

(5)压紧系统压力不足或者无法保压,导致程控中断。

(6)翻板器卡瑟无法翻转,导致程控中断。

(7)运行人员运行经验不足,遇到故障未进行紧急停机导致压滤机故障。

3 原因分析及处理方式

3.1 拉板器卡涩拉板器由滚轮、销轴、轮轴、弹簧等部件组成,其材质为碳钢。在压滤机运行过程中,长期处于氯离子含量较高的工作环境,且平凡运动造成磨损,从而引起腐蚀卡瑟,影响正常工作。现已改装为不锈钢材质,并定期对滑块进行给油脂保护,确保降低生锈引起的卡瑟问题,并配备拉板器弹簧,再检查弹簧是否松弛,试运行状态进行更换。

3.2 过滤水浑浊,不能形成完整泥饼压滤机在运行过程中,会发生某一块或个别几块水咀出水浑浊。在卸料过程中发现相应滤室并未形成完整泥饼。分析原因主要是因为滤布破损导致泥水无法分离从而从水咀口流出。另外也有可能因为滤板破损压密不严、板面有固体杂质导致这一现象。根据这一情况,需要具体问题具体分析。如确认是滤布破损,除了更换滤布以外,还需要进一步检查滤布损坏原因。确保滤布安装平整、无折叠起皱现象,滤板完成无破损。此外每次卸料过程中,因由专人看管,将滤布表面积泥及时清除,以免对滤布造成损坏。

3.3 清洗小车步调与滤板行程不匹配清洗小车在运行过程中是由八爪限位控制步调,采用两进一补偿的方式进行运动。在小车经过三年运行后,频繁出现清洗杆刮擦滤布,导致非正常停车现象。通过调节控制步调,缩短控制步长的方式,可以临时解决该问题。但是试运行几次后,会产生同样情况。经过多次调试,发现清洗小车始终往进料端一侧偏移,且偏移量随着行进过程逐步放大。通过分析咨询厂家后,得出结论为清洗小车无刹车系统,机械老化导致惯性力推动小车偏移,属于不可逆故障。厂家对该清洗小车进行了改型,添加了刹车系统,并由压缩空气进行控制,确保步调于滤板行程一致。

3.4 清洗小车或者翻版器限位未到控制系统是整个压滤机运行的核心,任何一个控制限位不到位或者接触不良都将导致压滤机故障报警。其中清洗小车或者翻板器限位未到是出现最多的两处故障。清洗小车限位分为纵向行程步调限位和横向清洗杆运动限位。主要不到位原因是链条过松,导致顶部铁块未将限位开关顶起,从而引发故障。通过调节链条松紧度并定期给油脂保养可以解决这一问题。另外限位开关失灵或者因底板锈蚀导致无法固定,也可能引起限位未到。解决方式就是加强检查,对于松动部位进行及时加固。

3.5 压紧系统压力不足或者无法保压压滤机一次压泥的启动条件为压紧力达到16 MPa,如不能达到该压力,则会显示压紧板压紧超时故障。分析原因有液压缸油位不足、油泵齿轮泵故障出力不足、电磁换向阀故障不动作、溢流阀失灵或者开度过大等原因。解决方法主要有检查液压缸油位、油质是否达标。如油位不够或油质浑浊,需要及时加油换油。启动电机检测电流,以判断油泵是否正常运行,油泵无负荷更换。调节溢流阀开度,使压紧力达到16 MPa的同时不进一步上升。

3.6 翻板器卡涩无法翻转翻板器翻转主要依靠限位开关进行定位,前后各一个滚动轴承进行传动。因压滤机工作环境较差,对于轴承腐蚀情况极大,因此会影响翻板器的正常翻转。需加强检查,对于腐蚀轴承及时予以更换。此外限位开关位置决定翻板器所能到达的位置,如限位较低,则压泥过程中排出的废液将不能进入集水槽排出,反而从泥斗缝隙处漏出。调整限位开关位置即可解决该问题。

厢式压滤机工作原理及常见故障处理方式-板框厢式隔膜压滤机

3.7 运行人员运行经验不足,遇到故障未进行紧急停机导致压滤机故障压滤机是一个相对复杂的集成设备,运行压力高,工作环境相对较差,主要处理脱水废水产生的污泥水,有程控和手动控制,运行人员为了方便都是程控控制,但是程控的逻辑及步续每一步运行人员一定要清楚,否则当出现故障时没有及时停机,会导致设备损坏,设备调试初期,运行人员经验不足,重视程度不够,经常导致设别损坏,后经专业人员要求及系统培训,此种现象基本上杜绝。

4 优化措施

4.1 设备改造原压滤机清洗小车导轨采用普通碳钢材质,而小车滑块为石墨材质无法使用油润滑。在金属导轨腐蚀情况下,小车卡顿超过0.6秒,小车电机就会发生保护跳停。为了解决此问题提,专业人员与厂家进行了技术交流,对清洗小车移动架及减速机进行改型,避免清洗小车电机因过载保护导致跳停,影响压滤机程控运行,改造的主要内容包括将原清洗小车运动方式改成复合轴承配合防腐双槽钢并更换小车及压滤机传动链轮及链条,优化小车摩擦系数,消除卡顿现象。同时还调整更换压滤机涨紧链轮,更换拉板器,提高压滤机运行整体稳定性,改造后压滤机运行正常,故障减少。同时将系统内泥水管路上的电动蝶阀,更改为电动球阀,阀门材质选用双相钢。电动蝶阀因阀门结构原因,在泥水管路中易出现卡涩、失灵等现象,导致管路漏液等问题,造成系统故障,将蝶阀更改为球阀后,卡涩和失灵、内漏等现象大幅度减少。

5结论厢式压滤机在运行过程中,逐步出现各种问题和故障,涉及液压系统、传动系统、清洗系统等。故障种类较多,形式多样。笔者仅对出现较为集中频繁的缺陷进行归类总结,仍存在另外的一些故障导致压滤机非正常停运,通过一些经验总结和系统改进,设备的故障率已经有所降低,尤其是清洗小车步调过快刮擦滤布的故障,在对清洗小车改型加装刹车系统后,该故障就彻底解决。今后,我们将对压滤机控制逻辑进行进一步总结分析,以便更快更准确的发现故障原因,对症下药,逐步使压滤机运行更加稳定健康,确保脱硫废水污泥处理系统稳定运行。

压滤机技术支持:18851718517

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