板框厢式隔膜压滤机
选煤厂是一座大型的炼焦煤选煤厂年处理量已近6.0Mt。采用块末煤全重介、煤泥浮选联合工艺流程。主要入洗平顶山矿区十几个矿井原煤.来源广泛。但随着采掘条件的不断恶化.机械化程度的不断提高，原煤煤泥含量不断增加.加之个别矿井原煤泥化严重。致使浮选精煤脱水能力下降。在此背景下，选择3台型号为X10MKZGF300／1500快开式隔膜压滤机。该型号采用单端人料、单杠压紧、快速分组依次拉开、自动卸料、隔膜压榨、PLC自动控制等技术.是一种快速高效、经济实用的固液分离设备。
1快开式隔膜压滤机工作原理快开式隔膜压滤机工作时.在液压缸的驱动下，滤板之间压紧，相邻滤板之间形成密闭滤室。矿浆由入料泵从固定尾板入料孔给人.矿浆充满滤室开始过滤。在给料压力下.滤液透过滤布经导水孑L排出，固体颗粒留存在滤室内形成滤饼。一段时间后.滤液不在流出.进料完成。而后再向隔膜板内通人高压风鼓动隔膜.挤压滤饼使其进一步脱水。即隔膜压榨二次脱水。最后液压缸卸压.机械手拉板卸料，滤饼由压滤机下胶带运输机运走.完成一个压滤循环。
2常见故障原因分析及解决办法选用的快开式隔膜压滤机首次应用于浮选精煤脱水.设备本身出现了一定不适应性，使用前期出现了各种工艺问题和设备故障。现将生产中遇到的各项问题及解决方法进行阐述.为同行提供借鉴。
2.1滤板破损频繁滤板是快开压滤机的重要部件，其价格昂贵.且损坏后更换难度较大。在设备生产前期，由于使用和维护不当，滤板经常破损，造成滤板问喷料、滤饼水分超高甚至形不成滤饼，给生产带来恶劣影响。我们从以下几个方面.对滤板破损的原因及解决办法进行详尽阐述。
2.1.1上量压力过大致使滤板冲击损坏压滤机正常工作时.滤板两边压力趋于平衡.压力逐步升高至上量泵出口压力。使用前期，由于上量泵选型过大，上料速度过快，且尤其物料浓度较高时.给料速度远远超过了过滤速度，中心孔极易堵塞，致使滤板前后压力差迅速达到1.OMPa左右.远远高过了滤板的可承受压力.致使滤板变形而损坏。经过讨论决定。对上量泵电机加装变频器，降低其转速，使给料压力及速度达到一个合理水平(经验总结为0.4Mpa左右).大大降低了上量压力过大对滤板的冲击损坏。
2.1.2“桥饼”致使滤板挤压损坏快开式隔膜压滤机本身为自动卸料设计.但有时因浮选精煤粒度、粘度等影响，导致滤饼强度降低.不能整体脱落，局部滤饼脱落时产生折叠夹在滤板中间.形成“桥饼”。当进行下一个过滤循环时，滤板在液压驱动下压紧.而桥饼的存在.使得滤板间承受压力为液压驱动压力.高达20Mpa左右.滤板极易受强力挤压而破坏。针对上述情况.我们对加强员工培训，提高其精细化操作意识，并作出硬性规定要求卸饼过程中全程监控，对不能有效脱落的滤饼及时处理.杜绝桥饼现象发生.减少滤板的挤压损坏，对破损滤布要及时更换。
2.1.3不合理压榨致使滤板损坏压榨过滤是隔膜压滤机与普通压滤机的根本区别所在，压缩空气充填隔膜产生两维方向的相向压力破坏颗粒间形成的拱桥.将残留在颗粒空隙间的滤液挤出.进一步降低水分。在上料不足时。滤饼未充满整个滤室甚至滤饼未能有效形成的情况下.进行压榨操作.滤板隔膜严重扩张导致滤板破损。因此.在生产过程中，要严格确保上料时间充足，形成填满滤室的密实滤饼.而后进行压榨操作。当出现喷料等异常情况，无法充分上料时.断不可执行压榨操作，以免对隔膜板产生破坏。
2.2滤布损坏严重滤布作为隔膜压滤机的过滤介质.其质量优劣直接决定了产品脱水效果及生产成本。我厂采用滤布为中心套筒连接的两片滤布组合.安装滤布时.将滤布的一面卷成圆筒状.穿过滤板中心孑L.而后将两片滤布整理平整.并用扎带通过滤布上端及左右两端预留孔眼捆扎起来。滤布一般具有较高的机械强度.但过滤过程中滤布不断受到机械摩擦和矿浆的腐蚀。随着开车时间的增长，滤布磨损加剧.破损也逐渐增加.尤其是中心套筒更为严重。由于矿浆通过中心孔给入，对中心套筒磨损较大.使其容易破损.而滤布其余部位使用寿命相对较长。因此.对中心套筒进行优化改良能较好的提高滤布整体使用寿命。我们将该情况反馈至滤布生产厂家.就如何提高滤布的耐磨度不断交流.并试制新品进行试验。2.2.1中心套简不断改良滤布中心套筒材质.从最初的单丝不耐磨材质一单丝耐磨材质一单丝耐磨并刷耐磨涂料一双层耐磨材质并刷耐磨涂料.滤布平均使用寿命由最初的一个月作用增至三个月.材料消耗大幅降低，节约了相当可观的生产成本。此外.我们也考虑使用压盘固定滤布，取消中心套筒设计。这样直接消除了中心孔磨损.但这样会减小中心孔直径.减小矿浆的过流面积.影响压滤过程.且由于滤板(尤其是隔膜板)的特殊结构，在进行切割加工影响其强度.因此，一直未能实现。但仍不失为较好的方法。
2.2.2吹气风压过高滤布长期处于强压状态，难免产生皱褶.尤其是滤布下部，张紧乏力，且较湿产品容易附着，形成“上薄下厚”现象。当滤板压紧时，滤板中部位置产生上翘现象.致使中心孔连接而成的进料通道为拱形状态，不再严格同心。“反吹回料”及“正吹放气”操作对中心孔有较强的切割作用.对滤布中心套筒的损坏较大。当吹气压力过大及滤板上翘现象共存时.切割力量加剧.对滤布的破坏作用尤为明显。经过不断试验，较为合理的吹气压力为0.6Mpa左右，此时，既能保证中心孔残留物料反吹彻底.又不至于对滤布中心套筒损坏过大。另外.还要经常性的清洗滤布.减轻滤板上翘程度。
3优化PLC控制程序快开式隔膜压滤机原设计自动控制程序为压紧滤板一进料过滤一反吹回料一压榨过滤一正吹放气一卸压回程一拉板卸料.此为一个工作循环.经过一段时间的使用.我们发现此PLC控制程序存在一定的弊端.为进一步改善工艺指标.我们对程序进行了优化调整。
3.1由于程序设置一次反吹之后压榨.压榨后有残余水分留存在中心孔及边角滤液排出孑L中.当滤板拉开时.残余水分随滤饼进入皮带。为解决上述问题.我们将“反吹一压榨”控制程序改为两次反吹两次压榨.尽可能的减少相应的残余水.取得了较好的效果。
3.2卸饼前，隔挡翻板要打开。由于滤液的飞溅，翻板上难免有残余水分.直接打开也将混入产品之中.通过更改程序.我们将翻板打开时间延长20s.在不降低开车效率的前提下最大程度的控去残余水分.进一步优化工艺指标，
4结语快开式隔膜压滤机的成功上马.缓解了我厂浮选精煤脱水环节的巨大压力.为系统稳定、产能提升打下了坚实的基础。运行近一年来，我们遇到了很多工艺、设备故障，但通过其结构、性能的充分研究了解，认真分析，积极探索，问题都得到逐一解决。
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