板框厢式隔膜压滤机
引言
兰州石化公司650t/h含硫一催化剂污水综合处理装置于2004年6月建成投运，装置包括150t/h处理能力的含硫污水预处理系统和400t/h处理能力的催化剂污水处理系统，该装置进水悬浮物含量高，致使装置长期超负荷运行，加之催化剂污泥流动性差、颗粒细，使用现有离心机脱水后，上清液悬浮物浓度较高，重复进入系统处理，严重影响污水处理设施的正常运行，因此，必须对催化剂污水处理装置预处理系统进行改造，选择更适合的污泥处理方法。
板框式压滤机是一种间歇式固液分离设备，具有构造简单、推动力大等特点，尤其适用于悬浮物含量高、颗粒细碎的污泥，将板框式压滤机替换原有离心式脱水机处理催化剂污泥，可有效改善原有工艺脱水后上清液悬浮物高的缺点，也为后续催化剂污水处理装置预处理系统改造提供可靠技术参数。
污水的主要特征
污水水质分析催化剂污水主要污染物组分有：高岭土、稀土、氢氧化铝凝胶、硅、硅铝凝胶、不定型硅铝晶体、氨氮等.其中高岭土、稀土等以悬浮物状态分布于污水中，形成催化剂污泥；二氢氧化铝凝胶、硅铝凝胶等均以交替的形态均匀分散在水体中；氨氮以及有机污染物等则溶解于水中。
污水水质特征及沉降性能催化剂污水总体来说具有水量变化大、酸碱度高、悬浮物高等特点，具体特性如下所示：
(1)污水中的悬浮物浓度较高；
(2)污水中含有硅酸钠胶体；
(3)污水的氨氮浓度较高；
(4)污水中的C/N比值较低；
(5)污水的冲击负荷高；
(6)催化剂污水具有较好的沉降性能，污泥流动性差，比重大，易沉降，污泥沉降比为30％；
催化剂污水处理工艺及存在的问题
污水处理工艺催化剂污水和含硫污水在预曝调节池混合，混合后自流入均质池，加入一定量的聚合铝均质，并根据污水的pH加入一定量的酸碱将pH调至6～9，添加一定量的絮凝剂后连续进入一沉池沉降，一沉池排泥经污泥池用泵连续送至浓缩池，浓缩池上清液以220t/h自流至预曝调节池，浓缩池底流以10t/h流入均质池，污泥浓缩液以20t/h～45t/h进入离心脱水机进行分离，离心脱水机上清液经泵打回二沉池，脱水后的泥渣拉往工业渣场进行填埋.一沉池出水连续自流入二沉池，二沉池排泥经污泥池用泵间断送至浓缩池，二沉池出水连续自流入ABFT池，ABFT池出水排至监测池定期分析化验，分析合格后排放。
存在的问题
催化剂污水处理装置原设计进水悬浮物含量≤2000mg/L。现进水悬浮物平均含量为3500mg/L，最高时超过16000mg/L，笔者统计了5月催化剂污水处理装置总人来水和离心机上清液悬浮物的含量，变化趋势可见，该装置总入来水和离心脱水机上清液悬浮物含量波动范围大，其中离心机上清液悬浮物含量最高达到了20000mg/L。由于污水中悬浮物含量严重超标，致使装置超负荷运行，出水水质达不到设计指标，再者该装置污泥处理系统的处理能力不够，大部分沉淀下来的污泥得不到过滤，又打人源头系统，这样反复回流，使该装置长期超负荷运行，特别是3台离心脱水机满负荷运行，若某台离心脱水机出现故障，则该装置的正常运行就得不到保证，只能将部分回流污泥外排至灰渣场.同时，由于催化剂污泥性质决定，导致离心机上清液中的悬浮物含量高，且波动大，这些高悬浮物的废水再次进入污水处理系统中，影响污水处理设施的正常运行，为了实现催化剂污水处理装置的长期安全平稳运行，必须对催化剂污水处理装置预处理系统进行改造，选择更适合的污泥处理方法。
板框式压滤机的工艺及特点
板框式压滤机是一种间歇式固液分离设备，是由滤板、滤框排列构成滤室，在输料泵的压力作用下，将料液送进各滤室，通过过滤介质将固体和液体分离.其特点是构造简单、推动力大，适用于各种污泥，且形成的滤饼含水率低‰….板框式压滤机分为人工和自动两种，自动机与人工式相比，在滤饼的剥落、滤布的洗涤再生和板框的拉开与压紧方面，完全实现了自动化，大大减少了劳动强度。
试验方法
试验装置针对催化剂污水处理装置泥系统存在，污泥流动性差、粒度细，因含大量无机盐类及胶体在浓缩池内架桥、淤积、离心机处理效率低、装置内回流量偏高，从而加重装置运行负荷，导致预处理系统运行不畅出水悬浮物达不到设计指标等问题，探索利用板框压滤机在处理源水、均质池出水和池一6污泥3种工况下的运行效果，为该装置预处理系统改造提供技术参数:
(1)板框式压滤机1台，型号：XMJ20/800一U;
(2)污泥提升泵1台，型号：WQ37-l0-3、扬程：10m、流量：37m³/h；
(3)搅拌罐1个，有效容积3m³；
试验方法及操作分别对催化剂污水处理装置源水、均质池出水和池一6污泥进行板框式压滤机试验，记录3种不同工况下各自的进料悬浮物、出水悬浮物、滤饼含水率、进泥时间、进泥量和助滤剂投加量值，通过对比获得较优的工艺运行参数.具体为：
(1)打开搅拌罐进料阀进料至3.0m³，投加助滤剂(助滤剂的投加比例在0.002％～0.2％之间变化)，搅拌均匀；
(2)溢流阀控制板框压滤机进料压力，分别稳定在0.05Mpa、0.10Mpa、0.20Mpa、0.30Mpa、0.40Mpa、0.45Mpa、0.50Mpa、0.55Mpa和0.60Mpa；
(3)当搅拌罐物料降至1.0m3时再补料2.0m3，同时投加助滤剂，重复补料3次.停止排液后，压缩空气吹扫；
(4)取样分析：取进料样品，测定SS含量；板框滤机过滤稳定后，取上清液样品，测定SS含量；卸料时取滤饼，测定滤饼含水率；
结果分析
试验结果催化剂污水处理装置板框式压滤机工业试验分别在该装置3个不同的处理单元开展，即催化剂污水与含硫污水混合后的预曝调节池(避开浓缩池回流及装置内药剂投加点)、均质池出口和池一6出口3处采用筛选滤布类型、改变进料压力及助滤剂投加浓度，通过测定滤饼含水率和上清液悬浮物浓度等方法，获得了试验数据。从均质池出水进料时，板框式能满足生产要求；从助滤剂的投加比例上看，均质池出水和池一6相差不大，源水投加比例最小为0.08％，但进料量大，经过核算水量后池一6需用助滤剂略少；
试验条件影响分析
(1)滤布选型：试验中分别使用丙纶加密621和750A两种型号的滤布，1至9号板框滤布采用丙纶加密621，10至17号板框滤布采用丙纶加密750A.通过采样分析不同滤板出水上清液悬浮物浓度和滤饼含水率，数据接近，但在试验中期卸料时发生丙纶加密621破裂情况，通过比较后发现丙纶加密750A具有材质厚、耐磨损等优点，故试验后期采用丙纶加密750A型滤布；
(2)进泥时间分析：同一工况下，进泥时间的长短对板框式压滤机滤饼含水率和出水上清液悬浮物含量没有明显影响.进泥时间越短，进料量就越少，影响滤饼的成型，当进泥时间太短，进料悬浮物浓度又低时，滤饼下半部分厚，上半部分薄，成型不均匀.3种工况下，池～6污泥浓度高，滤饼形成时间短，进料时间短，但压力上升快，过滤速度较慢，且为34.55L/rain；源水悬浮物含量最低，进料时间最长，但过滤速度快，且为67.63L/min；
(3)药剂投加量：本次试验使用厂家提供的助滤剂，主要成分为石灰.在试验中根据进料悬浮物含量，调整了助滤剂的投加比例，控制在0.06％～0.20％之间.分析数据显示同一工况下，助滤剂投加量对板框式压滤机上清液悬浮物含量没有明显影响，对滤饼含水率有影响，且成正比，即药剂的投加量少时，滤饼含水率低；药剂的投加量多时，滤饼含水率相对比较高；但不投加药剂时，滤布上粘连的污泥较多，不易脱落，操作难度大，影响滤布的使用寿命.3种工况下，当进料悬浮物高时，药剂单耗高；
(4)进料压力：试验中进料压力控制在0.05～0.6Mpa之间，进料压力随过滤时间逐渐增大，同时与进料悬浮物浓度成正比，最终进料压力选定为0.6Mpa；
(5)吹扫风压：试验吹扫风压控制在0.1～0.3Mpa之间，吹扫时间为10～15rain.经过试验比选后，吹扫风压控制在0.3Mpa，吹扫10min较为适宜；
板框式压滤机与离心脱水机处理技术对比
将板框式压滤机的工业试验技术数据同原有离心式脱水机的技术数据相比较，催化剂污水处理装置污泥系统处理技术对比情况可见，自动板框式压滤机用于处理流动性差、颗粒细的催化剂污泥具有很大优势，如上清液悬浮物浓度低、沉降池浊液出口不易堵塞等优点，但也存在占地面积大，员工劳动强度大和气味大等问题，综合考虑后，还是利大于弊。会分散，降低晶面表面能.所以晶体更容易沿着进行生长。
结束语
(1)在溶胶一凝胶法制备CeO2粉体的反应过程中，金属醇盐的水解反应和缩聚反应是均相溶液转变为溶胶的根本原因，控制加水量、催化剂和溶液的pH值以及水解温度等醇盐的水解缩聚条件，是制备高质量溶胶的前提；
(2)微波加热合成CeO2粉体，不仅合成时间短，合成晶体的结晶程度高，而且粉体的团聚情况得到改善，并能使粉体由层状结构转变为纤维状。
