100m2压滤机的洗水问题

引言

清净工艺为冷主灰热反应的双碳法工艺流程。一碳汁用6台100m2压滤机过滤，二碳汁用7台90m²GP增稠器过滤，即全汁过滤流程。采用100m²压滤机，机头压紧压力为11Mpa，糖汁工作压力0.4—0.6Mpa，滤饼厚度为35mm。此压滤机具有密封严密、滤液清澈、滤泥干、节省滤布等优点。但在生产中也出现了一些问题，其中首要问题就是洗水阻力大、洗水时间长。

全自动三段洗水工艺

公司采用全自动三段洗水工艺，系统为PIE程控器控制，执行设备为气动调解阀，各段洗水量可按生产需要调解。滤泥含糖是此工序的重要指标，我公司指标为1.0％对泥以下。滤泥含糖过高、过低均对经济效益不利，过高滤泥糖分损失增大；过低洗水量大，稀汁锤度降增加，加大了蒸发系统负荷，导致耗汽量增大。经测算0.6％一0.8％对泥含糖是较为经济的指标。

工艺改造

原洗水工艺设计为反洗工艺，即与糖汁走向相反。洗水由上出汁孔进入，经过滤布层、滤泥层进入下一滤板的下出汁口。洗水必须完全穿过35mm的滤泥层，洗水阻力相当大，洗水压力高达0.8一1.0Mpa。此工艺虽然有洗水均匀、在相同洗水量下滤泥含糖较低等优点，但是其洗水时间过长的缺点是致命的。因为在全汁过滤的工艺中，一碳汁流量较大，圆形物含量高，至使压滤机周期轮换频率高于泥汁过滤的流程。

经济效益

实际情况是按加工甜菜量1700吨/H计算，每班次8小时需轮洗压滤机16台次。而在生产实际中由于洗水阻力大，导致洗水时间过长，数据记录平均洗水时间为51分钟/台次，每8小时洗水最多时8台次，另外8台次将不能进行洗水而外排。经化验数据未洗水滤泥含糖平均为4.5％对泥，比正常洗水的滤泥含糖(O.6％一0.8％)高达6倍，滤泥糖分损失巨大。

改造效果

经查定造成洗水时间过长的原因，除了滤布使用时间，一碳饱充的因素外，其主要原因是反洗工艺不符合生产实际。针对此情况，我们进行了大胆的改进：将反洗改为正洗工艺，洗水同糖汁走向相同，由中间进汁口进入，经滤泥层表面，不必穿过滤泥层由上、下出汁口排出，大大降低了洗水阻力，洗水压力降到0.6Mpa以下，洗水时间平均为14分钟。虽然此工艺滤泥含糖稍高(在相同洗水量下正洗为1.2％对泥；反洗滤泥含糖平均达到0.8％对泥)但通过增加了10％的洗水量后，滤泥含糖达到0.6％一0.8％的指标。而洗水平均时间仅为16分钟，每班次8小时能够洗20台次以上，完全能够满足工艺要求。

改造两台后，又将全部六台100m2压滤机改为正洗工艺，在近几年的生产中取得了良好的经济效益。