Filter press for electrophoresis wastewater

1 车间概况

由于企业为提高产品质量，对电泳原料的品牌和型号进行调整，由原来的国产非水性漆调整为德国杜邦艾仕得水性电泳漆，由此，导致了涂装废水水质水量变化，为保证出水水质稳定达标，对污水处理系统同时升级改造，将原有两套处理设施进行简单改造，保留现有废水处理工艺，利用旧罐，更改处理药剂，在两套处理设施尾部增加一套管式膜、生化及MBR系统，以保证生产废水可稳定达标排放。

2 设计参数

2.1 进水水质及水量将脱脂水、热水洗、中和水、表调水混合配置混合液。

2.2 出水水质指标本项目不改变污水处理站处理规模，处理能力仍为150t/d。

2.3 实验数据

（1）物化实验。将混合液中加入一定量的氯化钙，然后经过管式超滤，混合液中的磷酸盐基本上可以完全去除。

（2）生化实验。按照脱脂水∶表调水∶热水洗∶中和水=1∶2∶20∶20这个比列配置混合液，加入氯化钙去除磷酸盐后，取上清液，调节pH，进行生化实验。

3 工艺流程（如图2）

3.1 工艺说明

（1）保留现有废水处理工艺，对其做简单改造。将现有1#系统中的反应罐1改成调节罐，现有反应罐2改成反应罐1，现有反应罐3备用。加药反应过程中只加如氯化钙，去除废水中的磷酸，氢氧化钠溶液备用，当混合液pH值不足时，加入氢氧化钠溶液。

（2）对现有2#系统的改造 ：将现在加入的石灰，改为氯化钙。既能去除废液中的磷酸根，又能降低管路污堵的概率。此外，反应池3中不需要加入PA M。将PA M加药罐，改为氢氧化钠溶液储罐。

（3）现有1，2#系统filter press和沉淀池出水不需要调节pH值，将产出的水通过泵打入到中间罐（现场28 m3的PP储罐），然后通过泵打入管式超滤膜的循环罐。（4）废液经过管式超滤膜，其中的悬浮物和磷酸钙沉淀物被膜截留，回流到循环罐，管式膜产水进入产水罐，并且加入盐酸，调节pH值为7~8。循环罐中废液浓缩到一定程度之后通过泵输送到沉淀池（2#系统）。上清液再次处理，沉淀物通过压滤机外运处理。

（5）反应罐3中的废液通过提升泵进入生化池，生化反应可以降低废水的COD和BOD。好氧池中的废液通过提升泵进入管式超滤膜，其中污泥被截留，回流到污泥池，清液透过管式膜，达标排放。管式膜可以避免活性污泥流失，提高好氧池污泥浓度，提高生化效率，增强系统的抗冲击能力。

（6）管式膜系统需要定期进行清洗，清洗周期约为15~30天，清洗之后的废液可以排入反应罐（2#系统），进行处理。

（7）如果新添加工艺段出现问题，需要较长时间的维修，可以调节进水比例，通过现有的1#，2#系统处理后，直接排放。

3.2 现有工艺

（1）磷化前的表调水、脱脂水和溢流水（含酸雾塔中和磷酸雾后产生的废液）经过反应1槽，加入聚合三氧化铝、盐酸进行初步破乳处理，再加入D-2反乳化剂降低COD。反应2槽加入熟石灰使废水变为碱性，反应3槽加入熟石灰和絮凝剂聚丙烯酰胺进行絮凝处理，随后进入放置池沉淀过滤后通过压滤机，产生的污泥外运 ；废水进入调节池加入盐酸进行中和处理，后续经过袋式过滤后（活性炭吸附）达标排放。

（2）磷化后的磷化清洗水、钝化水、电泳水进入反应1槽，加入聚合三氧化铝、盐酸进行进行初步破乳处理 ；反应2槽加入熟石灰使废水变为碱性，反应3槽加入熟石灰和絮凝剂聚丙烯酰胺进行絮凝处理，随后进入放置池沉淀过滤后通过压滤机，产生的污泥外运 ；废水进入调节池加入盐酸进行中和处理，后续经过袋式过滤后（活性炭吸附）达标排放。

3.3 处理系统

（1）TMBR系统是外置式管式膜系统，好氧池中的泥水混合物进入管式膜，管式膜将活性污泥截留，防止活性污泥流失，使好氧池的污泥浓度保持一个较高的浓度，增强生化池的处理能力和抗冲击能力，保证出水水质。

（2） TMBR工艺应用于污水深度处理具有如下优点 ：

①TMBR是一种成熟的先进工艺，运行稳定，处理高效，可实现高度自动化。②TMBR出水水质好，较大尺寸的病菌粒子被截留在生化池中，不致于排放至废水中，保证了出水水质卫生安全。

③TMBR能在生化池中实现较高浓度的微生物浓度（MLSS = 8~10 g/L），是传统生化池（MLSS = 3~4 g/L）的3~4倍，处理能力大大提高，减少了生化停留时间，从而节省了占地面积（可以节省60%以上的用地）。

④TMBR具有较高浓度的活性污泥，可以实现内部污泥氧化(内源代谢)，减少了污泥产量及其处置费用。

⑤TMBR具有良好的过滤效果，因此无需设置二次沉淀池。

4 结论综上所述，本项目符合国家产业及相关政策。项目污染物排放量较小，污染较轻 ；且出水水质达标，各项环保设施正常稳定运行。

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